إذا كنت تدير خط تجفيف، فأنت تعرف المشكلة جيدًا. تتعرض عناصر التسخين والأسلاك لضغوط شديدة بسبب التغيرات المستمرة في درجة الحرارة. إنه أمر صعب للغاية.
والمشكلة هي أن أي خلل صغير في العزل قد يدمر ليس فقط مصباحًا واحدًا، بل قد يؤدي أيضًا إلى تعطيل الخط بأكمله، أو حتى تسرب التيار إلى الجزء الداخلي من الجهاز. لا أحد يريد التعامل مع ذلك. لذلك، نقوم بإخضاع كل أنبوب لاختبارات الجهد العالي ومقاومة العزل قبل أن يغادر المصنع. كل أنبوب على حدة.
اختبار الضغط يمكن اعتبار ذلك اختبارًا للضغط. نضع جهدًا عاليًا على العوازل للعثور على “نقاط الضعف” التي قد لا يكتشفها جهاز القياس العادي. نفحص أيضًا أماكن الختم بين الكوارتز والمعدن، بالإضافة إلى مكان الاتصالات.
إذا كان هناك شق صغير أو أي شوائب في مكان الختم، فإن التيار سيتسرب. نقوم بإجراء هذه الاختبارات بجهود تفوق الجهد الفعلي الذي يعمل به الجهاز. لماذا؟ لأننا نريد التأكد من أن الأنبوب لن يتعرض للتلف أو الاحتراق فور توصيله ببيئة رطبة.
لماذا لا نختبر عينات فقط؟ بعض المصانع تختبر عددًا قليلًا من المصابيح من كل دفعة. لكن ذلك يعتبر مخاطرة كبيرة.
إذا كان لديك دفعة من 1000 مصباح، ومعدل الفشل 1%، فهذا يعني أن هناك 10 مصابيح معيبة في الدفعة. في المعدات الفاخرة، هذا خيار غير مقبول. نقوم بقياس التيار المتسرب بالميليأمبير، وإذا كان التيار أعلى من الحد المسموح، فإن الأنبوب يعتبر معيبًا. ببساطة.
التضحية التشدد في الاختبارات يعني أننا لا يمكننا التسرع في العملية. هذا يؤدي إلى تباطؤ وتيرة الإنتاج، مما قد يؤدي إلى زيادة وقت الانتظار.
لكن يمكن النظر إلى الأمر بهذه الطريقة: أنت تتحمل بعض وقت الانتظار الإضافي الآن، مقابل تجنب المشاكل في المستقبل. هذا أفضل بكثير من قضاء عطلة نهاية الأسبوع في البحث عن مصباح معيب من بين 50 مصباحًا. مفاتيح الأمان الخاصة بك لن تتعطل، لأننا قد اختبرنا هذه المكونات بالفعل في المختبر.