Якщо ви керуєте лінією сушіння, ви знаєте, з чим доводиться мати справу. Ці нагрівальні елементи та дроти постійно піддаються впливу температурних перепадів. Це дуже складно для них.
Проблема полягає у тому, що навіть незначний дефект ізоляції може призвести до знищення не однієї лампи. Це може спричинити несправність всієї лінії, або ж електричний струм може потрапити прямо в корпус пристрою. Ніхто не хоче мати з цим справу. Тож ми проводимо тестування на стійкість до високого напруги та опір ізоляції для кожної лампи ще до того, як вона вийде з нашого заводу. Кожної окремо.
„Тест на навантаження“ Це можна розглядати як тест на навантаження. Ми подаємо високовольтне навантаження на ізоляційні бар’єри, щоб знайти ті „слабкі місця“, які звичайний мультиметр просто не зможе виявити. Ми також перевіряємо герметичність з’єднань між кварцом та металом.
Якщо є мікроскопічна тріщина чи забруднення в герметичному з’єднанні, струм починає проходити через нього. Ми проводимо ці тести при значно вищій напрузі, ніж та, яка використовується під час роботи пристрою. Чому? Тому що ми хочемо переконатися, що лампа не буде перегоряти вже після підключення до середовища з великою вологістю.
Чому ми не обмежуємося лише вибірковим тестуванням Деякі компанії тестують лише кілька ламп з усієї партії. Це ризиковано.
Якщо у вас є партія з 1 000 ламп, а рівень несправностей становить 1%, то у вашому пристрої може бути 10 несправних ламп. У високоякісному обладнанні це просто неприйнятно. Ми вимірюємо струм витоку в міліамперах; якщо він перевищує допустимий рівень, така лампа вважається несправною. Просто так.
Компроміс Така суворість означає, що ми не можемо поспішати. Це уповільнює темпи виробництва, що може призвести до подовження часу очікування. Але подумайте про це так: ви готові почекати трохи довше зараз, щоб уникнути проблем у майбутньому. Це краще, ніж проводити час на пошук несправної лампи серед 50 інших. Ваші захисні пристрої не будуть відключатися, тому що ми вже перевірили ці компоненти в лабораторії.